Ganz normale Frischluft kann in der Nahrungs- und Genussmittelindustrie zur folgenschweren Falle werden: Denn der Feind“ jedes Getränkeproduzenten oder Fleisch-, Back- und Süßwarenherstellers heißt biologische Kontamination“ via Frischluftzufuhr. Im Laufe eines Herstellungsprozesses können Mikroorganismen in den Produktionsstrom gelangen und dort zur Infektion führen. Damit keine Quelle für Kleinstlebewesen entstehen kann, spielt der hygienische Zustand der Luft eine wichtige Rolle. Hierin befindliche Bakterien, Schimmelsporen, Hefen oder Viren sind potenzielle Ursachen für einen frühzeitigen Verderb der Ware.
Wenn keine effizienten Luftfiltersysteme zwischengeschaltet sind, haben genau diese Mikroorganismen grundsätzlich Zu-tritt über die Frischluftzufuhr jeder Produktionshalle. Denn die durchschnittlicheAußenluft enthält 200 bis 1 500 Bakterien pro m3. Treffen diese in Klimaanlagen auf Wärme, Luftfeuchtigkeit oder angesammelte organische Substanzen, ist deren sehr schnelle und zigfache Vermehrung vorprogrammiert. Mögliche Konsequenzen daraus könnten beispielsweise Produktionsausfälle, Warenrückruf, zusätzliche Kosten für Mängelbeseitigung und Kontrollen, Umsatzeinbußen, Auslistung im Handel und natürlich auch Imageschäden sein.
Sechs Fragen gegen die Qual bei der Luftfilter-Wahl“
Um eine adäquate Luftqualität für bestimmte Produktionsprozesse auch unter ökonomisch vertretbaren Bedingungen zu schaffen, müssen bei der Auswahl geeigneter Filtermedien verschiedene Aspekte berücksichtigt werden, die in folgenden Fragen und Antworten formuliert sind:
1. Welche Qualität soll/muss die gefilterte Luft haben?
Zur Definition der erforderlichen Luftqualität innerhalb eines Produktionsprozesses können oder müssen – je nach Warengruppe oder Branche – Standards herangezogen werden. Beispielhaft seien hier die EN ISO14644 zur Bestimmung von Reinraumklassen oder die EN 13779 zur Klassifizierung der Qualität der Raum-, Zu-, Fort- und Außenluft von Nichtwohngebäuden erwähnt.
2. Welche Bereiche in meinem Unternehmen bedürfen einer Filteranlage?
Nicht nur die produzierte Ware selbst sollte gemäß definierter Hygienestandards mit sauberer Hallenluft bedacht werden, sondern auch die an der Produktion beteiligten Menschen und Anlagen. Während es bei den Mitarbeitern vor allem um Gesundheits- und Wohlfühlaspekte geht, stehen im maschinellen Bereich störungsfreie Betriebszeiten sowie ein geringer Wartungs- und Reinigungsaufwand im Fokus. Die Fachberater von Camfil kennen auch die nicht ganz so offensichtlichen Bereiche, wo gefilterte Raumluft einen großen Beitrag zu reibungsloseren und effizienteren Prozessen beitragen kann. Um beispielsweise die Wärmeenergie von aufgeheizter Luft vor ihrer Absonderung nach draußen effektiv nutzen zu können, kommen Wärmetausch-Konzepte zum Einsatz. Je sauberer sowohl Frisch- als auch Abluft sind, desto weniger verunreinigen die hierin verbauten Heiz- und Kühlschlangen.
3. Welche Filterart für welchen Einsatzort?
Spätestens bei der Beantwortung dieser Frage ist die Beratung durch einen Fachmann ratsam. Der kennt die optimale Zuordnung von Grobstaub-, Feinstaub-, Schwebstoff- oder Molekularfiltern den vor Ort vorherrschenden Bedarfen. Hier aber dennoch ein paar Wegweiser von Camfil:
Häufig empfiehlt sich eine zweistufige Partikelfiltration, wobei die erste Stufe mit Filtern der Klasse M5 bis F7 und die zweite Stufe mit Medien der Filterklasse F7 bis F9 bestückt werden sollte.
In Städten oder Gebieten mit Innenraumluftqualitäten zwischen den Kategorien IDA 1 und IDA 2* ist die Vorschaltung eines Molekularfilters ratsam, bevor mindestens ein Partikelfilter der Klassen F8 oder F9 zum Einsatz kommt.
Zum Schutz von Umluft-, Abluft- oder Fortluftsystemen sollten mindestens Filter der Klasse M5 eingesetzt werden. Camfil empfiehlt jedoch Produkte der Filterklasse F7.
Den Zeitpunkt des Filterwechsels sollte der am ersten erreichte Grenzwert in Bezug auf tatsächlich geleistete Betriebsstunden, empfohlener Installationszeitraum oder die Enddruckdifferenz bestimmen.
Zur Vermeidung mikrobiellen Wachstums sollte die relative Luftfeuchtigkeit in allen Anlagenteilen einschließlich des Filters möglichst unter 90 Prozent und an drei aufeinanderfolgenden Tagen nie über 80 Prozent liegen.
4. Wieso macht der Vergleich von Lebenszykluskosten bei Luftfiltern als vergleichbar preisgünstiges Investitionsgut Sinn?
Ein Produktvergleich mit kritischem Blick auf die Lebenszykluskosten (LCC) einer Luftaufbereitungsanlage bietet in der Regel große Einsparpotenziale. Nicht selten können durch diese Gegenüberstellung mehr als 10 000 Euro pro Anlage und Jahr eingespart werden. Hier gilt die Faustregel: Pro Pascal des zur Filtration benötigten Luftdrucks jährlich ein Euro.
Denn in der Regel betreffen nur 15 Prozent der Gesamtkosten eines Luftfilters dessen Anschaffung, während 70 Prozent allein für dessen Energieverbrauch aufgewendet werden müssen. Die restlichen 15 Prozent sind Kosten für Arbeits- und Entsorgungsaufwand. Deshalb ist es bei der Auswahl wichtig, nicht nur den Einkaufspreis und die Abscheideleistung eines Luftfilters zu berücksichtigen, sondern auch dessen Standzeit, Energieeffizienz, sowie sein minimaler und mittlerer Wirkungsgrad.
Was kostet der Luftfilter in der Anschaffung?
Welche minimale und durchschnittliche Filterleistung erbringt er (Filterklasse gemäß EN 779:2012)?
Wie lange ist seine reguläre Betriebszeit ausgelegt (Standzeit)?
Wie viel Energie benötigt er, um seine Filterleistung über die ausgelegte Betriebszeit erbringen zu können?
5. Woher soll ich all diese Informationen erhalten, um sie zu vergleichen?
Bislang wurden Luftfilter nicht immer entsprechend getestet, sodass kein Vergleich unterschiedlicher Marken möglich war. Mit der aktuellen Einführung von Eurovent, zur objektiven Klassifizierung der Energieeffizienz, ist es jetzt einfacher den richtigen Luftfilter mit dem niedrigsten Energieverbrauch bei gleichzeitig bester Raumluftqualität zu finden. Alle Luftfilter werden auf einer Skala von A+ bis E eingestuft. Dabei steht die Güteklasse A+ für den geringsten und Klasse E für den höchsten Energieverbrauch. Die auf der europäischen Norm für Luftfilter EN 779:2012 basierende Klassifizierung ermöglicht ein besseres Verständnis des jährlichen Energieverbrauchs, des Anfangs- und des Mindestwirkungsgrads. In der Vergangenheit wurden Luftfilter lediglich aufgrund ihres durchschnittlichen Wirkungsgrads klassifiziert. Die aktuelle Energieklassifizierung ist jetzt wesentlich präziser. So beinhalten die Label auf den Filterverpackungen die Filterklasse mit dem via EN 779:2012 definierten Mindestwirkungsgrad sowie zusätzliche Daten über die Nennluftmenge, den Anfangswirkungsgrad, den Mindestwirkungsgrad, den jährlichen Energieverbrauch sowie die für Luftfilter definierten Energieklassen A+ bis E.
6. Was bietet Camfil speziell der Lebensmittelindustrie?
Generell sind folgende branchenspezifischen Produktstandards bei Camfil abrufbar:
Bekämpfung mikrobiologischer Kontamination
Lebensmittelzertifizierung für prozessnahe Komponenten
Erfüllung der EU-Richtlinie EC 1935/2004 bei allen für die Lebensmittelindustrie relevanten Produkten
Produkte entsprechen der HACCP-Risikostufe (Hazard Analysis and Critical Control Points)
Rückverfolgbarkeit, Identifizierung und Kennzeichnung von Filtern
garantierter Wirkungsgrad gemäß EN 779:2012
modulare und flexible Filterlösungen einfache und sichere Handhabung
schnelle und effiziente Wartung
maßgeschneiderte Zugänglichkeit zum Beispiel für In-situ-Tests
Korrosionsbeständigkeit (Edelstahl, Kunststoffe, Polyesterharz)
Die ProSafe-Filter, die speziell entwickelt wurden, um Prozesssicherheit zu garantieren, sind aus Materialien hergestellt, die auch empfindlichste Fertigungsprozesse nicht verunreinigen. Während es für Anwender in der Life-Science-Industrie unumgänglich ist, dass Filter gegen Dekontaminationsmitteln beständig sind, benötigt die Nahrungsmittel- und Getränkeindustrie Komponenten, die gemäß der europäischen Richtlinie EG 1935/2004 für den Kontakt mit Nahrungsmitteln zertifiziert sind. Die Materialien müssen gemäß ISO 846 gegen mikrobiologisches Wachstum resistent sein. Zugleich müssen sie jedoch frei von schädlichen chemischen Komponenten wie Bisphenol A, Formaldehyd oder Phthalaten sein. ProSafe Seal“ vereint all diese Anforderungen für alle Filterstufen, von der Außenfiltration bis hin zu den Schwebstofffiltern, der letzten Barriere vor dem Produktionsprozess.
Fußnoten
* IDA 1– 4 = Qualitätskategorien der Innenraumluft ge-mäß EN 13779 von hoch (1) bis niedrig (2)
