Frage: In den einschlägigen Medien wurde ja bereits umfassend zur neuen F-Gase-Verordnung berichtet, einschließlich der Forderung, dass beseitigte Leckagen frühestens nach Ablauf einer Betriebszeit von 24 h, spätestens jedoch innerhalb eines Monats nach der Reparatur, erneut auf Dichtheit geprüft werden müssen. Worin liegt aus technischer Sicht die Notwendigkeit für eine erneute Dichtheitsprüfung?
Antwort: Die generelle Frage bezüglich der Dichtheitsprüfung im Anschluss an die Beseitigung eines Lecks ist wahrscheinlich unstrittig. Schließlich ist es auch ohne F-Gase-Verordnung gelebte Praxis, den Erfolg der Beseitigung einer Leckage durch eine Prüfung zu bestätigen. Die F-Gase-Verordnung fordert jetzt, dass diese Kontrolle erst nach einer Betriebszeit von mindestens 24 h durchgeführt werden darf, was sowohl für den Betreiber als auch für den Fachbetrieb einen erhöhten Aufwand bedeutet.
Die Vorteile einer wiederholten Kontrolle nach einer bestimmten Betriebszeit sind folgende: In der F-Gase-Verordnung ist explizit von einer 24 h-Betriebszeit die Rede. Jedes Bauteil und jede Verbindungsstelle unterliegt bei laufendem Betrieb verschiedenen Einflüssen, wie Vibrationen, wechselnde Drucklagen, hydraulische Belastungen, Temperaturänderungen und damit einhergehende Längenänderungen. Diese Einflüsse können die Dichtheit einer Fügestelle beinträchtigen.
Naturgemäß wirken sich diese Einflüsse während eines kurzen Probelaufs geringer aus als bei einem längeren (24 h) Betrieb. In diesem Zeitraum werden auch Betriebsereignisse wie z. B. Abtauungen erfasst, die eventuell nicht zum routinemäßigen Probelauf gehören. Weiterhin können Dichtungen ein Setzungsverhalten zeigen, so dass deren temporäre Dichtheit (unmittelbar nach der Reparatur) keinen dauerhaften Bestand haben muss. Dies spricht für eine wiederholte Dichtheitsprüfung nach einer bestimmten Betriebszeit.
Wenn ein Monteur eine Verschraubung im laufenden Betrieb und unter Druck stehend nachzieht, kann dadurch die Dichtheit hergestellt werden. Manchmal reagiert ein elektronisches Lecksuchgerät bei einer unmittelbar anschließenden Dichtheitskontrolle aber trotzdem mit Signalabgabe, weil der Gewindegang der Verschraubung noch mit Kältemittel gefüllt ist. Häufig interpretiert der Monteur die Signalabgabe als Leck und greift erneut zum Werkzeug mit dem Ergebnis der steigenden Kaltverfestigung. Das Ablüften des im Gewindegang stehenden Kältemittels ist zeitaufwändig. Folgendes Zahlenbeispiel verdeutlicht die Relationen: Bei einem Leck mit einer Rate von 5 g/a beträgt der Durchmesser unter 10 µm (bei einer Länge von 1 mm und 5 bar Überdruck). Das Volumen des Leckkanals beträgt ca. 0,0001 mm³. Der weitere Vergleich erfolgt unter der Annahme, dass sich im Gewindegang einer Verschraubung 1 mm³ Kältemittel ansammeln kann. Das angesammelte Volumen von 1 mm³ im Gewindegang ist 10 000-mal größer als der Leckkanal und stellt dadurch für das Lecksuchgerät eine enorme Gasquelle zur Signalabgabe dar.
Ein drittes Argument für eine längere Betriebszeit vor der Dichtheitskontrolle betrifft hauptsächlich lösbare Montagefügestellen: Wird eine Verbindung hergestellt, so kann durch eine beschädigte Dichtfläche ein Leck vorhanden sein, das aber nicht unbedingt sofort detektierbar ist. Grund dafür ist, je nach Zugänglichkeit des Lecksuchgerätes, dass das austretende Kältemittel erst den Gewindegang des Fittings füllen muss, bevor es von der Sonde des Lecksuchgerätes erkannt wird.
Weiterhin kann das Leck durch unsaubere Montage mit Öl gefüllt sein. Da das Kältemaschinenöl wesentlich zäher ist als das Kältemittel, kann es einen längeren Zeitraum dauern, bis das Öl durch die Druckdifferenz während des Betriebes aus dem Leckkanal ausgetrieben wird und das Leck für das Kältemittel offen ist. Ähnliches ist auch auf Lötstellen übertragbar. Falls sich Flussmittelreste in einer fehlerhaften Lötverbindung befinden, kann das Flussmittel für eine zeitlich begrenzte Dichtheit sorgen. Durch Betriebseinflüsse können sich die Flussmittelreste lösen.
Die wiederholte Dichtheitskontrolle nach 24 h-Betrieb begünstigt die Erkennung von Lecks, die zwar bei der Montage bereits vorhanden waren, aber unmittelbar nach der Montage noch nicht detektierbar sind. Weiterhin können bei der wiederholten Kontrolle Lecks festgestellt werden, die erst durch Betriebseinflüsse entstehen.
