Das sollten Sie wissen

Frage Wir sind als Errichter von Kälte- und Klimaanlagen verpflichtet, die Gefahren, die von der Anlage ausgehen, zu dokumentieren. Teils wird hier von einer Gefahren­analyse, Gefährdungsbeurteilung, Risikobeurteilung oder Risikoanalyse gesprochen. Wo liegt denn hier der Unterschied?

Antwort Die Begriffe Gefahrenanalyse und Gefährdungsbeurteilung werden häufig verwechselt. Sie sind nicht identisch, denn sie beziehen sich auf unterschiedliche Verfahren zur Identifizierung von Gefährdungen. Statt des Begriffes Gefahrenanalyse wird oft auch Risikobeurteilung¹⁾, Risikoanalyse²⁾ oder Gefährdungsbeurteilung benutzt. Auch diese haben unterschiedliche Definition und dürfen nicht miteinander verglichen werden.

Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung

Die Durchführung einer Gefahrenanalyse/ Risikobeurteilung wird in den produktbezogenen Richtlinien gefordert, so z.B. in der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG (gültig seit 29.12.2009 Risikobeurteilung) und der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG (gültig seit 29.5.2002 Gefahrenanalyse).

Hiernach ist der Hersteller verpflichtet, eine Gefahrenanalyse (gem. Druckgeräte­richtlinie) bzw. eine Risikobeurteilung (gem. Maschinenrichtlinie) vorzunehmen, um alle mit seiner Maschine (inkl. Bauteilen) verbun­denen Gefahren zu ermitteln. Er muss die Maschine (inkl. Bauteilen) dann unter Berücksichtigung seiner Analyse/Beurteilung planen (entwerfen) und konstruieren (bauen). Die Richtlinien werden i.d.R. mit den Verordnungen zum Geräte- und Produkt­sicherheitsgesetz (GPSG) in deutsches Recht umgesetzt.

• 9. GPSGV Maschinenverordnung (Umsetzung der Maschinenrichtlinie)
• 14. GPSGV Druckgeräteverordnung (Umsetzung der Druckgeräterichtlinie)

In der Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung werden alle Gefahren beschrieben, die von einer Maschine (inkl. Bauteilen) ausgehen können und die Lösungen, mit denen diese möglichen Gefahren beseitigt werden sollen (Risiko­analyse, Risikoeinschätzung, Risikobewertung). Viele Gefahren werden dabei durch die Einhaltung bestehender Regelwerke (z.B. DIN EN 378 Ausgabe 2008) bereits berücksichtigt, da diese die Gefahren übergreifend behandeln. Gefahren, die nicht beseitigt werden können, sind als Restgefahren in der Analyse/Beurteilung ausgewiesen und damit in die Betriebsanleitung aufzunehmen. In der Betriebsanleitung sind die bestimmungsgemäße Verwendung, Schutzmaßnahmen, die zur Verhütung von der Maschine ausgehenden Gefahren und der Hinweis auf Restrisiken anzugeben. Die Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung ist ein Bestandteil der Konformitätsbewertung im Entwurfspro­zess. Mit dem Inverkehrbringen einer Maschine ist die Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung i.d.R. abgeschlossen. Die Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung gehört damit zur internen Dokumentation eines Herstellers und verbleibt bei diesem. In den Richtlinie wird nicht gefordert, dass die Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung dem Anwender zur Verfügung gestellt wird, es sei denn, dieses wird unter den Vertragspartnern vertraglich geregelt.

Gefährdungsbeurteilung

Die Gefährdungsbeurteilung wird in verschiedenen Verordnungen zum betrieblichen Arbeitsschutz gefordert. Gefährdungsbeurtei­lungen sind aktuell nach Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV), Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG) und Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) erforderlich.

Hierzu folgende Anmerkung: Der Länderausschuss für Sicherheit (LASI) hat klargestellt, dass die Gefährdungsbeurteilung nach der BetrSichV keine neue Anforderung darstellt, sondern dass es sich um die gleiche wie im ArbSchG handelt. Muster für Gefährdungsbeurteilung kann man z.B. im Internet unter http://www.gefaehrdungsbeurteilung.de finden. Auch über die Berufsgenossenschaften kann man Informationen über die Gefährdungsbeurteilung erhalten.

Bezüglich der Gefährdungsbeurteilung ist klar geregelt, dass der Arbeitgeber diese erstellen muss. Zielsetzung ist die Bereitstellung von sicheren Arbeitsmitteln zur Benutzung durch Beschäftigte bei der Arbeit. Bei der Erstellung der Gefährdungsbeurteilung werden alle Gefährdungen ermittelt, die in einem Arbeitsbereich auftreten können, mit dem Ziel, eine gefahrlose Bereitstellung und Benutzung der Arbeitsmittel sicherzustellen. Aus der Gefährdungsbeurteilung werden anschließend die zu treffenden Schutzmaßnahmen abgeleitet, z.B. die Zoneneinteilung von explosionsgefährdeten Bereichen, die Ermittlung von Prüffristen für Arbeitsmittel oder die Erstellung von Betriebsanweisungen für Beschäftigte, die mit Gefahrstoffen umgehen.

Zusammenfassung

Beide Verfahren, Gefahrenanalyse/ Risikobeurteilung und Gefährdungsbeurteilung, dienen dazu, Gefahrenpotenziale zu erkennen und zu bewerten. Bei einer Gefährdungsbeurteilung werden alle Gefahren betrachtet, die in einem Arbeitsbereich auftreten können. In einer Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung werden vom Hersteller nur die Gefahren betrachtet, die von einer Maschine ausgehen. Die verbleibenden Restgefahren aus der Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung werden in der Betriebsanleitung aufgeführt. Somit können die Restgefahren, die sich aus der Gefahrenanalyse/Risikobeurteilung eines Gerätes/einer Maschine ergeben, für die Gefährdungsbeurteilung eines Arbeitsbereichs, in dem dieses Gerät/diese Maschine eingesetzt wird, herangezogen werden.

¹⁾ Begriffsdefinition Risikobeurteilung siehe DIN EN ISO 12100-1

²⁾ Begriffsdefinition Risikoanalyse siehe DIN EN ISO 12100-1

Frage Gemäß Art.3 Abs.3 der Verordnung (EG) Nr.842/2006 müssen Betreiber von Kälte-, Klima- und Wärmepumpenanlagen, die 300kg fluorierte Treibhausgase oder mehr enthalten, ein geeignetes Leckage-Erkennungssystem installieren. Gibt es inzwischen nähere Informationen zu den Anforderungen bezüglich des Leckage-Erkennungssystems nach Art. 3 (3) (für Kälteanlagen ab 300 kg Füllmenge)?

Antwort In der Verordnung 842/2006 ist das Leckage-Erkennungssystem wie folgt definiert: Ein kalibriertes mechanisches, elektrisches oder elektronisches Gerät, das das Austreten fluorierter Treibhausgase aus Lecks feststellt und bei einer solchen Feststellung den Betreiber warnt.

Ein Leckage-Erkennungssystem muss in der Lage sein, das Austreten fluorierter Treib­hausgase aus Lecks festzustellen und den Betreiber in diesem Fall zu warnen. Das Leckageerkennungssystem muss darüber hinaus in der Lage sein, die Einhaltung der Kältemittelverluste der ChemKlimaschutzV zu ermöglichen. Die Funktionsfähigkeit muss mindestens einmal jährlich kontrolliert werden. Ist ein ordnungsgemäß funktionierendes Leckage-Erkennungssystem vorhanden, so halbiert sich damit (bei Anlagen ab 30 kg Füllmenge) die Häufigkeit der Dichtheitskontrollen.

In einer Broschüre der EU-Kommission heißt zu den Anforderungen: Bei der Wahl einer geeigneten Technik und eines angemessenen Installationsorts für ein Erkennungs­system muss der Betreiber alle Parameter mit Einfluss auf die Wirksamkeit berücksichtigen, damit das installierte System ein Leck auch wirklich erkennt und den Betreiber warnt. Zu solchen Parametern gehören u.a. die Art der Anlage, der Raum, in dem sie installiert wird, und ggf. die Gegenwart anderer Verunreinigungen in diesem Raum.

Als Faustregel gilt, dass ein System zur Erkennung von Leckagen durch Überwachung der Gegenwart von F-Gasen in der Luft, sofern die Installation eines derartigen Systems angemessen ist, in dem Maschinenraum oder, wenn ein solcher nicht vorhanden ist, so nahe wie möglich an dem Verdichter oder den Druckausgleichsventilen installiert wird und eine Empfindlichkeit besitzt, die eine effektive Leckageerkennung ermöglicht. Die Verwendung anderer Systeme, wie Systeme zur Erkennung von Leckagen durch elektronische Analyse des Füllstands oder anderer Daten, ist im angemessenen Umfang ebenfalls möglich. Dabei sind die Norm EN 378 sowie die dort genannten Normen, aber auch nationale Vorschriften zu beachten. Zeigt ein fest installiertes Leckage-Erkennungssystem ein mögliches Leck an, muss eine Kontrolle des Systems zur Identifizierung des Lecks und ggf. eine Reparatur erfolgen.

http://www.umweltbundesamt.de/produkte/fckw/faq-fckw.htm#f5

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