Aufgrund des Alters und des schlechten Zustands der Anlage kam es immer häufiger zu Ausfällen. Der Vermieter war aber nicht bereit, in diese Anlage zu investieren. Somit blieb dem Kunden nur, sich nach einer Alternative umzusehen. Da Kühlhallen genau wie Kältetechniker eher Mangelware sind, hat sich der Kunde relativ schnell entschlossen, eine Lagerhalle anzumieten und dort die Kältetechnik nach seinen Vorstellungen einzubauen.
Insgesamt vergingen 1,5 Jahre, bis eine entsprechende Halle gefunden wurde, in der alle Rahmenbedingungen passten. In dieser Zeit wurde mehrfach geplant, Kostenschätzungen wurden abgegeben und auch die Planung wieder verworfen.
Nachdem nun der Standort feststand, fand auch das finale Planungsgespräch statt. In der Übergangsphase warf die F-Gase-Verordnung bereits ihre Schatten voraus und war auch bei der Planung immer ein großes Thema. Denn sie stellt für die Kälte- und Klimabranche eine Herausforderung dar. In einem langen Gespräch mit dem Kunden wurde die F-Gase-Verordnung und deren Auswirkungen ausführlich erklärt, was schließlich zur einer finalen Entscheidung führte.
Der Kunde hatte sich gegen eine CO2-Anlage entschieden und für eine konventionelle Anlage. Das hatte mehrere Gründe.
Die konventionelle Anlage beherrscht so ziemlich jeder Kältetechniker, bei CO2-Anlagen sah es zu diesem Zeitpunkt damit noch schlecht aus. Der Kunde hatte mit mehreren Kältefirmen im näheren Umkreis telefoniert und ein negatives Feedback erhalten.
Die Mehrkosten hätten das Budget des Kunden gesprengt, auch eine beantragte Förderung hätte das nicht voll ausgeglichen, da es keine Anlage aus dem Supermarkt-Bereich ist.
Die Zeitschiene: Die neue Kältetechnik musste bis zum April 2018 fertig sein. Deshalb wollte der Kunde auf bewährte Technik setzen.
Somit bekam Westermann den Auftrag, die Planung in die Tat umzusetzen. Das sah wie folgt aus:
Tiefkühlung
Tiefkühlung: 802 m2, bei 8 m Raumhöhe: 6416 m3
Lagerkapazität: ca. 750 Paletten
Gewicht pro Palette: ca. 500 kg
Gesamtgewicht Einlagerung: ca. 400 000 kg
Tägliche Beschickung ca. 20 000 kg
Anlieferungs-temperatur: 18 °C
Lagertemperatur: 22 °C
Warenaufteilung:
Fleisch: 12,5 %
Kartoffelprodukte: 50 %
Fertigessen: 12,5 %
Gemüse: 12,5 %
Backwaren: 12,5 %
Frischdienst
Frischdienst: 244 m2, bei 4 m Raumhöhe: 976 m3
Lagermenge: 5000 kg
Tägliche Beschickung: 500 kg
Lagertemperatur: +4 °C
Warenaufteilung:
Fleisch, Soßen, Mayo und verpacktes Frischfleisch
Das Konzept
Tiefkühlung: Aufgrund der häufigen Ausfälle der Kälteanlage in der gemieteten TK-/NK-Halle wollte der Kunde mehr Sicherheit für seine neue Kälteanlage be-kommen. Deshalb sah das Konzept vor, die benötigte Kälteleistung auf zwei Verbundanlagen zu verteilen. An jede Verbundanlage wurden drei Verdampfer angeschlossen. Sollte eines der Geräte ausfallen, wird zumindest die Temperatur gehalten, da immer noch mit 50 Prozent Leistung gefahren wird. Durch die Montage der Shut-up“- Säcke kann eine energetische Abtauung realisiert werden, da die erzeugte Wärme im Verdampfer bleibt. Für eine energetische Arbeitsweise im Kühlbetrieb sorgen elektronische Expansionsventile. Die Verflüssiger sind für niedrige Verflüssigungstemperaturen mit Drehzahlreglern ausgestattet. Das PlantWatch-System von Carel zeichnet Temperaturwerte gemäß HACCP und aufgezeichnete Alarme auf.
Frischdienst: Das Konzept sieht hier eine Verbundanlage mit drei Verdichtern vor, die zwei Bearbeitungsraum-Verdampfer versorgt. Durch den Einsatz von zweiseitig ausblasenden Verdampfern kann man niedrigere Luftgeschwindigkeiten fahren. Dadurch entsteht weniger Zugluft im Raum und das Arbeiten gestaltet sich gleich viel angenehmer. Selbstverständlich kommen hier auch wieder Drehzahlregler und elektronische Expansionsventile zum Einsatz.
Beleuchtung: Bei der Beleuchtung wurde mit Blick auf die Betriebskosten auf LED- Technik gesetzt. Aufgrund der Raumhöhe können in der Tiefkühlhalle keine herkömmlichen Lampen eingesetzt werden. Deshalb wurde mit der Firma Trilux ein Beleuchtungskonzept erstellt. Gemäß Arbeitsstätten-Richtlinie muss man in den Kühlhäusern 200 lx gewähren, da eine leichte Leseaufgabe zu den Tätigkeiten dazu gehört. In den Bereichen, in denen kommissioniert wird, wird sogar eine Beleuchtungsstärke von 300 lx gefordert.
So weit, so gut, aber …
Der Auftrag wurde unterschrieben. Nachdem die Planungsphase beendet wurde, ging es zusammen mit den Partnern an die Umsetzung. Und: Natürlich lief nicht alles genau nach Plan. Der Elektriker stellte fest, dass nicht genug Strom für die gesamte benötigte Technik zur Verfügung stand. Eine neue Trafo-Station musste beantragt und realisiert werden. Selbst damit konnte die Versorgung nur knapp gesichert werden. Somit musste noch ein Konzept erstellt werden, in dem festgelegt wurde, welche Verbraucher im Bedarfsfall vorübergehend weggeschaltet werden dürfen und in welcher Reihenfolge, ohne dass die Kühlkette unterbrochen wird. Der Bauantrag wurde gestellt und unter Vorbehalt genehmigt. Die Firma G+H fing an die Kühlzellen Paneele zu stellen und den Fußboden konventionell aufzubauen, da hier Stapler zum Einsatz kommen.
Der Zugang zu den Kühlzellen war mit Schnelllauftoren geplant. Da der Kunde international aufgestellt ist und eine EG-Zulassung beantragt hatte, wurde ihm zusätzlich aufgetragen, Doppelflügeltüren montieren zu lassen. Für den Fall, dass ein Schnelllauftor mal defekt sein sollte und ein Be- sowie Entladen der Zellen über die Türen erfolgen muss.
Die Aufstellung der Verbundanlagen war in einem Container vor der Halle geplant.Die Verflüssiger sollten oben auf dem Container platziert werden. Hier machte der Brandschutzbeauftragte einen Strich durch die Planung.
Aufgrund der Nähe des Containers zu der Halle könnte im Brandfall das Feuer von einer Halle auf den Container übergreifen und dann auf die nächste Halle überspringen. Deshalb musste der Container komplett in F90 ausgestattet sein, was einfacher gesagt als getan war. Kein Containerbauer konnte rechtzeitig so eine Anforderung erfüllen. Somit hat Westermann dann letztendlich einen Container ohne Boden und ohne Decke – nur mit F90-Wänden – bestellt.
Nachdem der Container gestellt und ausgerichtet war, wurde er eingeschalt und ein Betonboden geschüttet. Jetzt musste der Beton trocknen. Leider gab es genau zu diesem Zeitpunkt einen Kälteeinbruch. Also wurde über das offene Dach eine Plane gespannt und der Container mit Heizlüftern warm gehalten, damit der Beton trocknen kann. Als der Beton trocken war, hat der Kran die Verbundanlagen eingebracht. Jetzt wurde das Dach eingeschalt und eine Betondecke geschüttet.
So einfach das klingt, so schwierig ist es, wenn man nicht weiß, dass fast der gesamte Beton der Region zur A7 floss, um dort einen Deckel über die Autobahn zu bauen. Nach der erneuten Trocknungsphase inklusive Heizlüfter konnten endlich die Verflüssiger auf dem Containerdach montiert werden.
Was sollte jetzt noch schiefgehen?
Der Statiker meldete seine Bedenken an. Für seine Berechnungen waren die Verdampfer zu schwer und mussten zusätzlich abgefangen werden. Einfache Stahlträger würden nicht ausreichen. Diese Träger müssten durch senkrechte Stahlträger, die in den Betonboden eingelassen sind, abgefangen werden. Hier musste kurzfristig reagiert werden. Eine befreundete Stahlbaufirma konnte aushelfen. Nachdem der Stahl montiert war, fehlten eigentlich nur noch die Verdampfer. Hier hatte der Lieferant den Liefertermin schon zum dritten Mal verschoben, was die Stimmung mit Blick auf die Zeitschiene nicht unbedingt besser machte. Zumal der Bauzeitenplan und die Abstimmung mit den anderen Firmen unter den Lieferschwierigkeiten des Lieferanten stark litten. Am Ende des Tages wurden jedoch alle Schwierigkeiten gemeistert und die Anlage termingerecht abgegeben. Das ist jedoch nur mit starken und zuverlässigen Partnern möglich.
Torsten Kern,
Kälteanlagenbauermeister und Serviceleiter bei der Westermann GmbH, Hamburg
